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将钢从高温奥氏体区快速冷却，使过冷的奥氏体产生非扩散性转变产物──马氏体的金属热处理工艺（见马氏体相变，过冷奥氏体转变图）。
淬火是使钢强化的基本手段之一，将钢淬火成马氏体，随后回火以提高韧性，是使钢获得高综合机械性能的传统方法。为了充分发掘钢的强度，必须首先使钢完全转变成马氏体，即必须以足够快的速率冷却，避免奥氏体在淬火过程中分解成铁素体、珠光体或贝氏体一类组织，这一速率称为临界冷却速率，一般也称作临界冷却速度。有些高合金钢如沉淀硬化型不锈钢（17-7PH钢等），或有色金属如硬铝合金(Al-Cu-Mg系合金)等，也都进行类似淬火的快冷处理，但它们的目的是为了把高温相（分别为奥氏体和α固溶体）保持到室温，使其呈过饱和状态,以后需另通过时效处理才能使材料硬化,这类淬火称为固溶热处理。
从工艺的角度出发,淬火温度和淬火介质的选择,是影响淬火效果的重要因素，而这些都取决于钢和合金的性质。就钢的性质而言，钢在淬火中形成马氏体的能力取决于钢的临界冷却速度（钢的淬透性）。钢的淬透性则是由奥氏体的成分和其他一些因素，如奥氏体晶粒度、合金元素在奥氏体中分布的均匀程度等决定的。确定钢的淬透性至关重要，它是选择淬火工艺参数的重要依据。
淬火加热温度 简称淬火温度，选择标准应以能得到细而均匀的奥氏体晶粒为原则，以便于冷却后获得细小的马氏体。碳钢的淬火加热温度范围如图1所示。一般亚共析钢的淬火温度为Ac3以上30～50℃，淬火后获得马氏体组织。如淬火温度选在Ac1～Ac3之间,一部分先共析铁素体依然存在；在淬火后的组织中，除马氏体外，将混有低硬度的铁素体，降低力学性能。如加热至Ac3以上的过高温度,奥氏体晶粒粗化，淬火后获得的马氏体组织也粗大，脆性增加；且淬火变形大，易造成淬火开裂。过共析钢的淬火温度为Ac1以上30～50℃;淬火后获得马氏体和未溶的粒状渗碳体组织，残留奥氏体也少。如加热至Acm以上,先共析渗碳体将全部溶入奥氏体，使奥氏体的碳量增加，奥氏体晶粒长大,马氏体转变起始点Ms和终了点Ms降低；淬火后不仅马氏体粗大，而且有大量残留奥氏体。对于低合金钢的淬火温度，可根据其临界温度Ac和Ac3及所含合金元素的性质，参照上述原则确定。
淬火冷却介质 淬火时钢制件中需要得到 100％马氏体的部位，其冷却速度(冷却速率)必须大于临界冷却速度，否则不能充分淬硬和达到要求的淬硬深度。但是冷却速度过大在奥氏体向马氏体转变过程中将产生巨大的组织应力和热应力，使工件变形并有开裂的危险。为了解决上述矛盾,钢的合理的淬火冷却过程应如图2所示。通常要求在珠光体转变区或贝氏体转变区等奥氏体最不稳定区域要快速冷却，以防止其分解，通过马氏体转变区域要较缓慢冷却，以减小奥氏体转变马氏体时出现的应力。常用淬火介质及其冷却速度如表所示。实际生产中可根据钢种的特性选择冷却介质，如碳钢的临界冷却速度大，应选用水、盐水等冷却能力较强的介质;合金钢的临界冷却速度小,可采用比较缓和的介质如油等。
②用临界直径Dc表示 临界直径指钢在一定冷却介质（如油或水）中淬火时能淬透(中心形成50％马氏体)的最大直径，生产中常用以表示淬透性的大小,图7为其示意图。Dc可以从不同直径的钢棒由试验得到，称格罗斯曼(Grossmann)法,也可在用顶端淬火试验得出J50后，利用图8查出的某种介质中淬火时的临界直径Dc。
DI=D0×2.21％Mn×1.40％Si×2.13％Cr×3.275％Mo×1.47％Ni
其中D0为基本临界直径，主要决定于奥氏体的含碳量和晶粒度，可由图10查出；列于各元素前面的数字是该元素含量（重量）为1％时的淬透性系数，数值越大,表示对淬透性的贡献越大。这样的计算只能用作对淬透性的粗略估算。
淬透性和淬火工艺 为了保证工件淬火时得到完全马氏体组织，一般来说要求选用的钢有足够的淬透性。如图11所示，完全淬透的钢高温回火后，其力学性能沿截面是均匀的;如因钢的淬透性低而使心部未能淬透,则心部的力学性能特别是冲击韧性较低。对于给定成分的钢,选用烈度(H)高的淬火介质可以更快地降低钢件表面温度，增大临界直径Dc。但这将增大温度梯度，引起工件翘曲变形，甚至开裂。因此在实际淬火操作中往往需要采用较缓和的冷却介质，如油或空气流等。这就要求钢有高的淬透性。能在空气中冷却形成马氏体的钢称为空硬钢，如一些高合金模具钢。对中等淬透性的钢已发展出各种间断淬火方法。某些情况下并不要求工件完全淬透，如工具和有些机器部件往往希望高疲劳强度或耐磨的硬表面。表面层淬成马氏体而心部不淬透使表面层中产生压应力，有利于防止疲劳裂纹的形成和阻止在表面所形成的疲劳源的扩展。
W.Crafts & J.L.Lamont，Hardenability and SteelSelection，Isaac Pitman & Sons，London,1949.
A. Moser & A. legat, Die Berechnung der H?rtbarkeit aus.der Chemischen Zusammensetzung，H?rterei-Techn.Mitt.24 1969,H.2.
《金属?処理技術便覧》編集委员会編：《金属?<処理技術便覧》，日刊工業新聞社，東京，1961。
E.Just,Formeln der H?rtbar Keit,H?rterei-Techn. Mitt.23 1968，H.2.
淬火是使钢强化的基本手段之一，将钢淬火成马氏体，随后回火以提高韧性，是使钢获得高综合机械性能的传统方法。为了充分发掘钢的强度，必须首先使钢完全转变成马氏体，即必须以足够快的速率冷却，避免奥氏体在淬火过程中分解成铁素体、珠光体或贝氏体一类组织，这一速率称为临界冷却速率，一般也称作临界冷却速度。有些高合金钢如沉淀硬化型不锈钢（17-7PH钢等），或有色金属如硬铝合金(Al-Cu-Mg系合金)等，也都进行类似淬火的快冷处理，但它们的目的是为了把高温相（分别为奥氏体和α固溶体）保持到室温，使其呈过饱和状态,以后需另通过时效处理才能使材料硬化,这类淬火称为固溶热处理。
从工艺的角度出发,淬火温度和淬火介质的选择,是影响淬火效果的重要因素，而这些都取决于钢和合金的性质。就钢的性质而言，钢在淬火中形成马氏体的能力取决于钢的临界冷却速度（钢的淬透性）。钢的淬透性则是由奥氏体的成分和其他一些因素，如奥氏体晶粒度、合金元素在奥氏体中分布的均匀程度等决定的。确定钢的淬透性至关重要，它是选择淬火工艺参数的重要依据。
淬火加热温度 简称淬火温度，选择标准应以能得到细而均匀的奥氏体晶粒为原则，以便于冷却后获得细小的马氏体。碳钢的淬火加热温度范围如图1所示。一般亚共析钢的淬火温度为Ac3以上30～50℃，淬火后获得马氏体组织。如淬火温度选在Ac1～Ac3之间,一部分先共析铁素体依然存在；在淬火后的组织中，除马氏体外，将混有低硬度的铁素体，降低力学性能。如加热至Ac3以上的过高温度,奥氏体晶粒粗化，淬火后获得的马氏体组织也粗大，脆性增加；且淬火变形大，易造成淬火开裂。过共析钢的淬火温度为Ac1以上30～50℃;淬火后获得马氏体和未溶的粒状渗碳体组织，残留奥氏体也少。如加热至Acm以上,先共析渗碳体将全部溶入奥氏体，使奥氏体的碳量增加，奥氏体晶粒长大,马氏体转变起始点Ms和终了点Ms降低；淬火后不仅马氏体粗大，而且有大量残留奥氏体。对于低合金钢的淬火温度，可根据其临界温度Ac和Ac3及所含合金元素的性质，参照上述原则确定。
淬火冷却介质 淬火时钢制件中需要得到 100％马氏体的部位，其冷却速度(冷却速率)必须大于临界冷却速度，否则不能充分淬硬和达到要求的淬硬深度。但是冷却速度过大在奥氏体向马氏体转变过程中将产生巨大的组织应力和热应力，使工件变形并有开裂的危险。为了解决上述矛盾,钢的合理的淬火冷却过程应如图2所示。通常要求在珠光体转变区或贝氏体转变区等奥氏体最不稳定区域要快速冷却，以防止其分解，通过马氏体转变区域要较缓慢冷却，以减小奥氏体转变马氏体时出现的应力。常用淬火介质及其冷却速度如表所示。实际生产中可根据钢种的特性选择冷却介质，如碳钢的临界冷却速度大，应选用水、盐水等冷却能力较强的介质;合金钢的临界冷却速度小,可采用比较缓和的介质如油等。
②用临界直径Dc表示 临界直径指钢在一定冷却介质（如油或水）中淬火时能淬透(中心形成50％马氏体)的最大直径，生产中常用以表示淬透性的大小,图7为其示意图。Dc可以从不同直径的钢棒由试验得到，称格罗斯曼(Grossmann)法,也可在用顶端淬火试验得出J50后，利用图8查出的某种介质中淬火时的临界直径Dc。
其中D0为基本临界直径，主要决定于奥氏体的含碳量和晶粒度，可由图10查出；列于各元素前面的数字是该元素含量（重量）为1％时的淬透性系数，数值越大,表示对淬透性的贡献越大。这样的计算只能用作对淬透性的粗略估算。
淬透性和淬火工艺 为了保证工件淬火时得到完全马氏体组织，一般来说要求选用的钢有足够的淬透性。如图11所示，完全淬透的钢高温回火后，其力学性能沿截面是均匀的;如因钢的淬透性低而使心部未能淬透,则心部的力学性能特别是冲击韧性较低。对于给定成分的钢,选用烈度(H)高的淬火介质可以更快地降低钢件表面温度，增大临界直径Dc。但这将增大温度梯度，引起工件翘曲变形，甚至开裂。因此在实际淬火操作中往往需要采用较缓和的冷却介质，如油或空气流等。这就要求钢有高的淬透性。能在空气中冷却形成马氏体的钢称为空硬钢，如一些高合金模具钢。对中等淬透性的钢已发展出各种间断淬火方法。某些情况下并不要求工件完全淬透，如工具和有些机器部件往往希望高疲劳强度或耐磨的硬表面。表面层淬成马氏体而心部不淬透使表面层中产生压应力，有利于防止疲劳裂纹的形成和阻止在表面所形成的疲劳源的扩展。
W.Crafts & J.L.Lamont，Hardenability and SteelSelection，Isaac Pitman & Sons，London,1949.
A. Moser & A. legat, Die Berechnung der H?rtbarkeit aus.der Chemischen Zusammensetzung，H?rterei-Techn.Mitt.24 1969,H.2.
《金属?処理技術便覧》編集委员会編：《金属?<処理技術便覧》，日刊工業新聞社，東京，1961。
E.Just,Formeln der H?rtbar Keit,H?rterei-Techn. Mitt.23 1968，H.2.
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